擠密砂樁工藝新，節能減排有看頭
只有20多平方的砂樁6號船駕駛室，一下子擠進了30多人。有的緊貼窗口觀望著船艏甲板，有的埋頭研讀著技術圖紙，兩位業主聘請的專家掏出筆記本飛快地做著記錄。港灣院的工程師們目不轉睛地盯住電子屏幕上不斷跳動的SL/GL標高等數據，不時地低聲交流幾句。他們都是前來觀摩砂樁施工的領導、專家和媒體。一組（3根）砂樁剛打完，船長邵國光就跑到船頭，從拔出的樁管上掰下手掌大小的新鮮砂土塊，放到眼前仔細觀察。這些樣品將隨后進行實驗室顆粒分析，推算其擠密時的置換率。
目前，正在港珠澳大橋人工島施工的砂樁船，采用的正是這種代表國際先進水平的水下擠密砂樁技術。這是一種新型的水下軟土地基加固技術，通過振動設備和管腔增壓裝置把砂強制壓入軟弱地基中形成擴徑砂樁，增加地基強度。擠密砂樁法對于傳統開挖換填法的替換主要優勢在于不進行挖除全部軟土地基的前提下，能夠達到同等于開挖換填的地基加固效果，從而減少了施工的工作量和開挖拋泥對于環境的影響，達到節能減排的效果。
公司目前已掌握成熟的水下擠密砂樁施工工藝，并擁有專用砂樁船6艘。通過自主研發在國內首次開發了成套的水下擠密砂樁施工設備、施工工藝、施工過程自動控制系統以及施工管理軟件，設備自動化程度高、操作簡便、運行穩定，填補了國內擠密砂樁領域的空白，其設備能力、加固深度與成樁直徑均已達到國際領先水平。
以港珠澳大橋人工島進行測算，如采用傳統的開挖換填方案，抓斗式挖泥船挖泥綜合油耗為每立方米2.13 公斤，總挖泥工作量為112萬立方米，柴油消耗至少為2385.6噸。而采用擠密砂樁法替換開挖換填法后，消耗柴油1140.5噸，將近節約一半。折合標準煤1814.2噸,實際減排折合二氧化碳5218.72噸。
按新型砂樁船單船正常年擠密砂樁工作量17.4萬立方計算，可節約標準煤891.23噸。單艘砂樁船年產值為6037.8萬元，成本累計3982.71萬元，利潤為2055.09萬元，如工作量飽滿，預計本項目投資收益率為14.45 %，投資回收期為4.2年。
邵船長回到駕駛臺，放妥樣土，將手洗凈，告訴《珠海特區報》記者，“三航水下擠密砂樁技術比較成熟，先前應用于洋山深水港、寶鋼馬跡山港建設中，如今在港珠澳大橋，被證明具有良好的節能環保特性，正被業界所廣泛看好。”
抓住影響成本的關鍵
船處是用油大戶，分公司每年船舶柴油消耗都在上千噸，消耗的潤滑油都在數10萬元以上。做好用油管理工作，杜絕管理漏洞，防止效益流失，責任重大。
船處主要從定額和實物監管兩方面入手，對內外各類施工船舶，按照船舶作業性質和特點，提出合理的定額，按照定額核對月度消耗，對月度消耗出現的波動查清原因并及時糾正，保證了全部船舶的消耗均低于定額。對船舶庫存燃油在船舶報表的基礎上，計量員再到船上實施抽查校驗，保證做到賬物相符。船舶供油時，一律過磅，并要求兩人在場，確保有效管理，杜絕漏洞。
對外租船舶，特別制定“外租船舶用油規定”，采取測量和核算相結合的管理辦法加以控制。“一比較”：實際油耗和定額比較是否受控；“二核查”：機務報表和實際油耗的檢查是否相符；“三統一”：調度日志、工作日報、機械運轉時間和機艙工作日志是否統一。在租賃船舶時，租賃合同、廉政合同、船處用油管理規定3個合同一并簽。通過以上舉措，最大限度地杜絕了管理漏洞。
在潤滑油的使用方面，船處運用價值工程理論，在保證使用和不影響機械性能的前提下，使用代用潤滑油。船處目前在用的康明斯發電機組共計36臺，總功率8000千瓦以上，年機油消耗10幾噸，經多方調研并結合船舶使用康明斯發動功率儲備較大、工作環境較好、轉速低且額定、冷卻充分等特點，在設備試用良好后，將康明斯發電機專用機油變更為普通機油,僅此一項就節約成本50萬元。
砼運輸車GPS全程監控
鐵路分公司項目部混凝土攪拌站配有多臺混凝土運輸車。由于地形復雜，施工路線長，運距遠，無形中給混凝土的輸送帶來了很大困難。項目部針對現實狀況，積極實施節能減排技改項目——給混凝土運輸車安裝GPS。通過車載GPS衛星定位系統對運輸車運行路線、速度等相關信息進行實時監控，可準確地作出合理調度，保證混凝土按發貨單運輸到指定工點，使車輛運行更加合理高效，減少重復路線帶來的油料浪費。
運輸車安裝GPS后，在監控平臺上記錄每臺運輸車的行駛里程，然后根據用油情況，算出運輸車的油耗。2012年5月，項目部投入資金8450元，對蘭新、合福項目部運輸車進行GPS實時監控。5月30日,14輛運輸車全部按期完成安裝。GPS車輛信息數據錄入規范了所有安裝的GPS設備的主機號、SIM卡號、車輛編號、司機聯系方式等具體信息，做到了點對點控制。在GPS正常使用中，項目部對混凝土運輸車輛運行路線進行監控，監控運輸過程，規定運輸路線，對運輸途中出現的停車、異常線路進行電話確認，發現問題做到及時匯報，嚴格考核，日常備案。項目部監控當日離線、下線的車輛，電話聯系車主，確認原因、狀態及位置，對疑似故障進行檢測維修。
通過安裝前后車輛行駛里程數對比發現，每月每輛混凝土運輸車節約里程數為80公里，也就是說節約了80公里的油量。經濟效益賬算下來，14輛運輸車一年節約人民幣35350.32元，節約標準煤6.4091噸。
節能低碳從“臨”做起
芳草萋萋的小片綠地、錯落有致的兩排建筑，在一塊相當于4個籃球場大小的土地上，共布置了辦公室、宿舍等各類房間近百間，籃球場、羽毛球場、晾衣棚、停車棚、活動室各類設施一應俱全，可同時容納80余人辦公、生活之用，可以說，項目部大臨把土地節約做到了極致。
為了盡可能地減少施工用地，節約寶貴的土地資源，項目部可謂動足了腦筋：空間不足，就向設計要空間。為了充分利用好這三畝地，項目部內部對布置方案進行了反復討論，大范圍的設計修改前后就不下六七次。辦公區和生活區必須有效隔離、食堂和廁所的距離肯定得保持，還要保證基本的綠化和公共活動空間。其間，項目部內部就因是否有必要設置全場籃球場而引發爭論。最終還是“實用派”占了上風，犧牲了半場租地，增設了一個陽光板晾衣棚。青年員工小范感慨：“現在下雨天也終于有地方晾衣服了，這個創意真是太實用了！”
在節約用地的同時，建筑的節能也同樣要考慮，項目部綜合樓首次實現了“平改坡”，改善了老式平頂房屋的保溫隔熱和防水功能。宿舍、公共生活區（活動室、食堂等）加裝“智能”插座，實現了定時關空調；男廁所用立式小便器取代小便池，避免了“長流水”等等?；蛟S，這些在建設過程中會多花點“小錢”，但項目部認為相對于“節能減排、綠色低碳”來說，這些小錢花得物超所值。此外，節能小標語在項目部內也隨處可見。綠色、節能、低碳，從“臨”做起。
廢棄余漿變廢為寶
“你們看，這幾排堆著的都是我們廠自己生產的水泥磚，體積比外面買來的大，質量也不知道要好上多少倍呢。”寧波分公司預制廠負責材料管理的夏關根師傅邊說邊拿起大小不一的兩塊磚互相撞擊了3下，“啪”的一聲，那塊從外面買來的磚裂成小塊掉落下來，而由預制廠自己生產的水泥磚則絲毫不受影響。“現在廠里再也不需要去外面買磚了，說不定將來還能賣出去賺錢呢，我們的廢水泥漿總算‘變廢為寶’了！”夏關根師傅樂呵呵地說。
預制廠的預應力管樁在制作時，高速離心生產環節會產生不少廢棄余漿，廢漿中的含堿性物質排放會給水土造成污染。近年來，隨著預制廠管樁產量的逐年提高，管樁廢漿的方量也在大幅度增加，堆放在廠垃圾區域的大量廢漿不僅浪費場地，也造成環境的污染。為了實現節能減排的目標，預制廠重點對管樁廢漿的二次利用進行攻關，最終出爐了一個有效、低成本的廢漿處理方法，即充分利用廠內可用資源將管樁廢漿制作成水泥磚，用于廠內構件封頭及基建項目使用。
該措施實施后，預制廠管樁廢漿原地使用，凝固成水泥，與廠現有的洗砂石粉石屑攪拌在一起，原材料都是廢物再利用，無需材料成本支出。員工在工作間隙進行制作，2個小時就可制水泥磚約2700塊。
經過預制廠材料部門統計，以往的管樁廢漿都是作為垃圾花錢請專業處理公司運出廠區，光運費就得支付17元一噸，再加上人工費，每年處置廢漿的成本近25500元，而預制廠每年還要花錢購買構件封頭及基建項目的磚塊，去年和前年花費約72000元，平均每年需要支出32000元。將管樁廢漿制成水泥磚再利用的舉措實施后，使預制廠原本廢棄的余漿也產生了效益，每年節約成本近60000余元，降本增效的同時也從根本上消除了大量強堿性廢漿對環境造成的污染。
